Analiza-technologiczności.docx

Analiza technologiczności konstrukcji

Analizując technologiczność przekładni kątowej skupiono się nad uproszczeniem metody wykonania poszczególnych zespołów wchodzących w jej skład, jak i zachowania prostoty montażu. W trakcie analizy rozpatrywano z osobna:

•         zespół wału napędowego,

•         zespół wału napędzanego,

•         części korpusu,

•         proces montażu zespołów do korpusu przekładni.

•         Zespół wału napędowego

•         Wykonanie samodzielnej obudowy wału napędowego wraz z kołnieżem umożliwiającym jej montaż do korpusu przekładni, dzięki czemu znacznie została uproszczonakonstrukcja przekładni, ograniczona ilość części zespołu oraz miejsc wymagająch uszczelnienia;

•         Zmniejszenie kosztów produkcji, uproszczenie montażu zespołu wału napędowego, skrócenie czasu wykonania oraz złożenia przekładni;

•         Ograniczanie się do wykonania niezbędnych podcięć technologicznych, znormalizowanych rowków pod elementy zabezpieczające, gwintów oraz fazowań, które mogą być wykonane za pomocą uniwersalnych noży tokarskich;

•         Wykorzystanie szeroko dostępnych i znormalizowanych części do łożyskowania i zabezpieczenia wału przed ruchem poosiowym, co znacznie ułatwia montaż oraz obniża koszty produkcji.

•         Zespół wału napędzanego

•         Ograniczanie się do wykonania niezbędnych podcięć technologicznych, znormalizowanych rowków pod elementy zabezpieczające, gwintów oraz fazowań, które mogą być wykonane za pomocą uniwersalnych noży tokarskich;

•         Zastosowanie tulei dystansowej spełniającej funkcję powierzchni oporowej i ustalającej dla łożyskowania;

•         Wykorzystanie szeroko dostępnych i znormalizowanych części do łożyskowania i zabezpieczenia wału przed ruchem poosiowym, co znacznie ułatwia montaż oraz obniża koszty produkcji.

•         Części korpusu

•         Uproszczenie kształtu korpusu;

•         Rezygnacja z wszelkiego typu dodatkowych kanałó i miejsc smarowanych smarem stałym, co spowodowało znaczne uproszczenie konstrukcji;

•         Rezygnacja z przekładni dzielonej, 

•         Zmniejszenie liczby części  korpusu do trzech części w celu uproszczenia procesu produkcji oraz ułatwienia montażu przekładni.

•         Proces montażu zespołów do korpusu

Rozważając etap składania przekładni na stanowisku montażowym można wywnioskować, iż w przypadku tego typu konstrukcji podział korpusu na trzy elementy ogranicza wagę poszczególnych elementów, którymi musi operować montażysta oraz znacznie ogranicza ilość połączeń śrubowych dzięki czemu skracamy czas montarzu przekładni.