wykład LPiZ.pdf

(755 KB) Pobierz
1. Zadania logistyki w przedsiębiorstwie produkcyjnym
Logistyka produkcji
to proces (system, podsystem) wsparcia procesu produkcji we
wszelkie niezbędne zasoby (materiały, informacje, zasoby ludzkie i pieniężne). Obejmuje
wszystkie czynności, które są związane z zaopatrzeniem procesu produkcji w surowce,
półfabrykaty, materiały pomocnicze (części zamienne) i eksploatacyjne (paliwa) oraz
przekazywaniem półwyrobów i wyrobów gotowych do magazynu zbytu. Podstawowy cel
logistyki produkcji można sformułować jako zwiększenie możliwości realizacji i
niezawodności dostaw przy możliwie niskich kosztach logistycznych i produkcyjnych.
Zarządza przepływami materiałów w procesie produkcyjnym oraz jest dyscypliną
wiedzy, która poprzez badania, właściwą politykę, realizację funkcji logistycznych,
formułowane zasady, instrumenty realizacji, regulacji oraz właściwe logistyce rozwiązania
systemowe zapewnia racjonalną produkcję.
Logistyka produkcji stanowi więc ogniwo łączące logistykę zaopatrzenia z logistyką
dystrybucji. Nie zajmuje się technologią procesów produkcyjnych, a jedynie sprawną
organizacją całego systemu produkcyjnego wraz z jego najbliższym otoczeniem
magazynowo- transportowym.
Zadania logistyki produkcji:
- zapewnienie optymalnego przepływu materiałów i informacji w procesie produkcji,
- planowanie, organizowanie i kontrola przepływu surowców, materiałów, części
elementów koopoeracyjnych podczas procesu produkcyjnego, (składy zaoptrzeniowe-
>magazyny wydziałowe i stanowiskowe->końcowe magazyny wyrobów gotowych i zbytu),
- zagwarantowanie ciągłości i odpowiedniej intensywności produkcji pod
zapotrzebowanie rynkowe.
-
zaopatrzenie (zakupy), planowanie produkcji, magazynowanie, ewidencjonowanie
materiałowe,
- obsługa klienta, dystrybucja, transport,
- fakturowanie, obsługa reklamacji, obsługa celną, wdrażania nowych produktów,
- gospodarowanie opakowaniami, gospodarowanie odpadami,
- minimalizacja zapasów produkcji w toku (czyli redukcja kosztów utrzymywania
tych zapasów).
Zależnie od potrzeb związanych z wielkością przedsiębiorstwa można dokonać
podziału logistyki produkcji na:
wydziałową, zakładową lub międzyzakładową.
2. Procesy fizyczne logistyki w przedsiębiorstwie
Procesy fizyczne (materialne) dokonują się podczas przepływów fizycznych. Są to
procesy tzw. strefy realnej (np. pakowanie, kompletacja, wysyłka i magazynowanie) i
opisywane przez zmienne realne.
Realizowane procesy związane z fizycznym przepływem dóbr mają sprawnie (mądrze,
bez marnotrawstwa) i skuteczne („robienie tylko właściwych rzeczy”) zapewnić obsługę
konsumenta
zgodnie z zasadą „7W”:
Właściwy produkt (right product)
Właściwa ilość (right quantity)
Właściwa jakość (right quality)
Właściwy czas (right time)
Właściwe miejsce (right place)
Właściwa informacja (right information)
Właściwy koszt realizacji zleceń (right cost)
W sferze
logistyki zaopatrzenia
przedsiębiorstwa można wyróżnić następujące
procesy
fizyczne:
dopływ (najczęściej transport) materiałów zaopatrzeniowych i kooperacyjnych do
przedsiębiorstwa,
odbiór i składowanie tych materiałów magazynach zaopatrzeniowych i związane z
tym czynności manipulacyjne i magazynowe,
kompletowanie zestawów materiałowych do produkcji
dostarczanie materiałów z magazynów zaopatrzeniowych do sfery produkcji.
Procesy fizyczne w sferze logistyki produkcji
obejmują:
procesy związane z zaopatrzeniem procesu wytwarzania w stosowne towary (surowce,
materiały pomocnicze, eksploatacyjne oraz półwyroby a także części zakupu),
przekazaniem półwyrobów oraz wyrobów gotowych do magazynu zbytu,
organizację sprawnego fizycznego przemieszczenia (magazynowanie) komponentów
w systemie wytwórczym. Przemieszczenie to jest związane z załadunkiem,
wyładunkiem, rozmieszczeniem i manipulowaniem materiałami oraz ich ruchem w
procesie produkcyjnym.
Procesy fizyczne w sferze logistyki dystrybucji
obejmują:
procesy, które są związane z przemieszczaniem produktów z miejsc wytworzenia
(produkcji) do miejsc ich konsumpcyjnego lub też przemysłowego zużycia. Obejmuje
następujące procesy fizyczne: transport towarów, magazynowanie, manipulację
towarami, pakowanie.
3. Rodzaje zapasów w przedsiębiorstwie
1) według podejścia do zapasów w produkcji: • zapas w rurociągu, • zapas robót w toku.
2) według przeznaczenia zapasu: • zapas końcowy, • zapas wyprzedzający, • zapas
kompensacyjny, • zapas na dociążenie, • zapas konsygnacyjny, • zapas obrotowy, •
zapas w partiach, • zapas przestarzały, • zapas resztkowy, • zapas zabezpieczający, •
zapas sezonowy, • zapas spekulacyjny, • zapas strategiczny.
3) według zinwentaryzowanej wielkości: • zapas dostępny, • zapas zamknięcia, • zapas
efektywny, • zapas na stanie, • zapas wolny, • zapas otwarcia, • zapas fizyczny, • zapas
zadysponowany, • różnica wynikająca z niedoborów, • zapas nadwyżkowy.
4) według normatywów zapasów: • zapas bezpieczeństwa, • zapas maksymalny, • zapas
minimalny.
Zapas zabezpieczający (safety stock)
- zapas służący łagodzeniu efektów różnic między
przewidywanym zapotrzebowaniem w cyklu dostawy. Przy jego obliczeniu brany jest pod
uwagę poziom obsługi klienta, losowość zmian zapotrzebowania i cyklu dostawy.
Zapas informacyjny
wykorzystywany jest w następujących systemach odnawiania zapasów:
• system zamawiania oparty na poziomie informacyjnym, • system min - max, • system
okresowy z określonym poziomem informacyjnym i stałymi wielkościami dostaw, • system
okresowy z określonym poziomem informacyjnym i maksymalnym oraz zmiennymi
wielkościami dostaw.
Zapas minimalny
wykorzystywany jest w systemie odnawiania zapasów tzw. min - max. W
systemie tym zapas uzupełniany jest w momencie, gdy jego poziom spadnie poniżej
wyznaczonej wartości minimalnej. Zapas uzupełniany jest zawsze do wyznaczonego poziomu
zapasu maksymalnego.
Zapas maksymalny
wykorzystywany jest w następujących systemach odnawiania zapasów: •
system zamawiania oparty na przeglądzie okresowym, • system min - max, • system
okresowy z określonym poziomem informacyjnym i maksymalnym oraz zmiennymi
wielkościami dostaw.
Zapas w rurociągu -
zapasy gotowych produktów znajdujące się w transporcie, w sieci
dystrybucji i w pośrednich miejscach składowania (buforach) oddzielających transport od
dystrybucji.
Zapas robót w toku
- materiały, półwyroby i wyroby znajdujące się w systemie
produkcyjnym w trakcie obróbki lub oczekujące na dalszą obróbkę
Zapas konsygnacyjny
- zapas towarów przechowywany przez klienta, pozostający jednakże
własnością dostawcy. Dostawca otrzymuje płatność za te towary dopiero wtedy, kiedy
zostaną one przez klienta sprzedane.
Zapas sezonowy
- Zapas utworzony w celu zaspokojenia sezonowych zmian popytu, dla
zachowania stałego poziomu produkcji w okresie zwiększonego popytu lub niewielkiego
podniesienia poziomu produkcji.
Zapas strategiczny
- zapas towarów o podstawowym znaczeniu dla kontynuacji procesu
produkcji, zbudowany w celu kompensowania dłuższych przerw w napływie towarów
(wywołanych strajkami, trudnościami politycznymi itd., w danym kraju czy regionie).
Zapas zarezerwowany
- zapas przeznaczony na dostawę do określonego klienta lub do
wykorzystania w procesie produkcyjnym określonego wyrobu. Rezerwacji dokonuje się z
konkretnych przyczyn i na określony okres. Po ustaniu tych przyczyn lub upływie okresu
zadysponowanie może został zmienione.
Zapas całkowity
- jest to suma zapasu fizycznego oraz zamówionych, lecz jeszcze nie
przyjętych dostaw pomniejszoną o wyroby zamówione przez klientów, lecz jeszcze nie
wysłane.
Zapas w drodze
- wszystkie materiały/komponenty/produkty gotowe znajdujące się w
rurociągu pomiędzy dostawcą a odbiorcą (fabryką/klientem), wyrażone w kategoriach
ilościowych lub finansowych.
4. Podstawowe zasady organizacji sieci technologicznej w przedsiębiorstwie
5. Infrastruktura logistyczna produkcji
Na infrastrukturę logistyczną składają się:
środki transportu wewnętrznego,
środki techniczne,
maszyny,
narzędzia,
wyposażenie linii produkcyjnej,
budynki produkcyjne (hale, magazyny, zbiorniki),
opakowania,
środki przetwarzania informacji
urządzenia komputerowe służące do gromadzenia, przetwarzania i przepływu
informacji między ogniwami procesu produkcyjnego
wszelkie inne niezbędne środki trwałe do uruchomienia i przeprowadzenia produkcji
Infrastrukturę procesów logistycznych tworzą „środki techniczne, sposoby ich użycia, a także
systemy ich wykorzystania”. W konsekwencji wyróżnia się
strukturę:
magazynową:
- budynki i budowle,
- place składowe,
- urządzenia magazynowe;
manipulacyjną:
- transport wewnętrzny,
- urządzenia pomocnicze;
transportową:
- środki transportu lotniczego,
- środki transportu,
- środki transportu,
- środki transportu,
- rurociągi;
opakowań:
- znakowanych kodem,
- nie znakowanych kodem,
- transportowych;
informatyczną:
- sprzęt (hardware),
- oprogramowanie (software),
- środki orgatechniczne,
- środki komunikacji.
6. Istota systemu KANBAN. Zalety i trudności realizacji
Kanban
jest to opracowana w Japonii w latach 50 ubiegłego stulecia metoda zarządzania
produkcją. Słowo Kanban pochodzi z języka japońskiego i oznacza kartkę papieru. W
wolnym tłumaczeniu znaczy "widoczny opis".
Metoda ta w prosty sposób pozwala na wizualizację przepływu materiałów w
przedsiębiorstwie. Kanban ma za zadanie sterowanie zapasami. System ten pozwala na prawie
całkowitą eliminację magazynów. Magazynowanie przedprodukcyjne, poprodukcyjne jak i
międzyoperacyjne jest znikome, gdyż wszelkie materiały od dostawców są
dostarczane „dokładnie na czas” i to samo dzieje się, jeśli chodzi o wysyłkę wyrobu
gotowego.
Cele systemu
Kanban można przedstawić za pomocą hasła "7 x żadnych":
1. żadnych braków,
2. żadnych opóźnień,
3. żadnych zapasów,
4. żadnych kolejek - gdziekolwiek i po cokolwiek,
5. żadnych bezczynności,
6. żadnych zbędnych operacji technologicznych i kontrolnych,
7. żadnych przemieszczeń.
Podstawowym elementem systemu są
karty Kanban. Karta Kanban
pełni rolę zlecenia
produkcyjnego i dokumentu opisującego zawartość pojemników. Jej głównym zadaniem jest
przekazywanie informacji o potrzebie przepływu materiału podczas produkcji. Produkcja na
każdym etapie uruchamiana jest, gdy zachodzi taka potrzeba. Kanban można uznać za system
samosterujący.
Możliwa jest pełna identyfikacja i identyfikowalność produktu, gromadzenia danych (np.
zapisów jakościowych) na ogromną skalę, dokładne odtworzenie przebiegu procesu produkcji
na każdym stanowisku, utrzymanie pełnej zgodności z FIFO (ang. First In First Out - np.
materiał który jako pierwszy przybył do magazynu, jako pierwszy go opuszcza), etc..
Wszelkie materiały zarejestrowane są w systemie informatycznym, a karty Kanban oprócz
tradycyjnych informacji zawierają np. kod kreskowy (rys. 2), po którego sczytaniu
uzyskujemy wszelkie wiadomości o danej partii półproduktu/produktu. Integracja systemu
Kanban z systemem informatycznym znacznie przyspiesza przepływ informacji. System

Plik z chomika:

Inne pliki z tego folderu:

Inne foldery tego chomika:

Zgłoś jeśli naruszono regulamin