11. Obróbka wykończająca uzębień ( co do miękkich, co do twardych kół, szlifowanie, wikowanie(?)
Obróbka wykańczająca uzębienia
Koła walcowe w stanie miękkim:
– Wiórkowanie
– Dogniatanie
Koła walcowe w stanie twardym:
– Szlifowanie kształtowe
– Szlifowanie obwiedniowe:
• Metodą Nilesa - jedną ściernicą
• Metodą Maaga – dwoma ściernicami
• Metodą Reishauera – ściernicą ślimakową
– Docieranie (z docierakiem lub kołem współpracującym)
- Gładzenie
Metody szlifowania obwiedniowego uzębień
a) Metoda Nilesa
b) Metoda Maaga
c) Metoda Reishauera
12. Obróbka ścierna – materiały, tworzywa(?) narzędzi i ich charakterystyka, oznaczenia, kinematyka, szlifowanie wałków, płaszczyzn, stan warstwy wierzchniej, dokładność szlifowania
13. Obróbka wykańczająca (ścieranie, gładzenie (dłogo i krótko skokowe(?)), docieranie dokładność, do jakich celów (rodzaj mat(?) i wielkość, w jakim ośrodku) Pr skrawania
14. Technologie niekonwencjonalne: laserowe (funkcja lasera(?), aeobajt(?), akcja laserowa(?), parametry) ,elektrochemiczna (zasada, prawo Faradaya) właściwości, zagrożenia dal środowiska,
-elektroerozyjna
Generatory
Chropowatość
Układ przedmiot narzędzie
- elektrochemiczna
Pierwsze prawo Faradaya wyraża związek między ilością substancji wydzielającej się na
elektrodzie, natężeniem prądu i czasem przepływu prądu przez elektrolit. Prawo to ma
następującą prostą treść: masa substancji m wydzielającej się na elektrodzie jest wprost
proporcjonalna do natężenia prądu I i do czasu jego przepływu t:
m = kIt (9.16)
gdzie k oznacza współczynnik proporcjonalności, który zależy tylko od rodzaju wydzielającej
się substancji i składu elektrolitu.
Iloczyn natężenia prądu I przez czas t daje ilość ładunku elektrycznego Q, który
przepłynął przez elektrolit
It = Q (9.17)
skąd można pierwsze prawo Faradaya przedstawić w postaci
m = kQ (9.18)
tj. masa wydzielającej się substancji m jest proporcjonalna do przepływającej przez elektrolit
ilości ładunku Q. Współczynnik k nazywa się równoważnikiem elektrochemicznym
wydzielanej substancji.
-laserowa tasak s211
Rodzaje:
Zasada działania
czek. Emisja wymuszona to proces emisji fotonów przez materię w wyniku oddziaływania z fotonem inicjującym.
Akcja laserowa
Rysunki:
Cięcie wodą
- stereolitografia (SLA) – tworzenie kolejnych warstw prototypu przez utwardzanie laserem kolejnych warstw płynnej żywicy. Po wykonaniu jednej warstwy podnosimy poziom żywicy i możemy robić kolejną warstwę. Po wykonaniu przedmiotu utwardzamy przedmiot w temperaturze 200-250 st Celsjusza
modele SLA znajdują zastosowanie m.in. w następujących dziedzinach techniki: wykonanie modeli funkcjonalnych poddawanych próbom jako prototypy, wykonanie modeli do badania przepływów w otworach wewnętrznych (silniki, kolektory powietrzne), badania i ocena marketingowa nowych produktów, budowa form prototypowych dla potrzeb przetwórstwa tworzyw sztucznych, wykonanie rdzeni traconych do budowy ceramicznych form odlewniczych (metoda
Quick Cast), budowa prototypowych form wtryskowych (metoda Keltool).
Inne obszary zastosowania stereolitografii to:
- medycyna - modelowanie i wytwarzanie implantów układu kostnego dla opracowania przebiegu operacji lub dla potrzeb protetyki,
- architektura - modele wizualne i funkcjonalne,
- archeologia - rekonstrukcje przedmiotów, elementów szkieletów.
-FDM (ang. Fused Deposition Modeling). (zamiast cieczy ciało stałe)
FDM działa na zasadzie dodawania nowych warstw materiału. Dysza z której wypływa tworzywo jest podgrzewana do temperatury topnienia materiału i może być przemieszczana zarówno w kierunku poziomym i pionowym przez mechanizm sterowanych numerycznie, bezpośrednio kontrolowana przez komputerowego wspomagania wytwarzania (CAM) pakiet oprogramowania. Model lub część jest produkowana przez wytłaczanie małe kulki z materiału termoplastycznego w celu utworzenia warstw materiału twardnieje natychmiast po wytłoczeniu z dyszy.
Technologia ta pozwala na wykonywanie funkcjonalnych modeli o dowolnym stopniu skomplikowania w oparciu o dokumentację elektroniczną 3D CAD dostarczoną przez klienta.
Modele wykonane technologią FDM cechują się wysoką dokładnością odwzorowania. Dzięki wykorzystaniu tworzywa ABS modele te są lekkie, posiadają stosunkowo wysoką odporność na uszkodzenia mechaniczne, mogą być łatwo łączone w większe obiekty dzięki łatwości klejenia, jaką cechuje się materiał modelowy.
Fused depozycji modelowania (FDM) jest dodatkiem technologii produkcji powszechnie stosowany do modelowania, tworzenia prototypów i aplikacji produkcyjnych. Technologia została opracowana przez S. Scott Crump w latach 1980 i był rynek w 1990 roku.
FDM działa na "dodatek", poprzez ustanowienie zasady materiału w warstwach. Z tworzyw sztucznych włókien lub drutów metalowych odwija się z cewki i materiałów eksploatacyjnych do wytłaczania dyszy, które można włączyć i wyłączyć przepływ. Dysza jest podgrzewana do temperatury topnienia materiału i mogą być przenoszone zarówno w kierunku poziomym i pionowym przez mechanizm sterowanych numerycznie, bezpośrednio kontrolowana przez komputerowego wspomagania produkcji (CAM) pakiet oprogramowania. Model lub części jest produkowana przez wytłaczanie małe kulki z materiału termoplastycznego w celu utworzenia warstw materiału twardnieje natychmiast po wytłoczeniu z dyszy.
Niektóre materiały są dostępne w różnych kompromisów między siłą i temperatur. Podobnie jak akrylonitryl-butadien-styren (ABS) polimeru, poliwęglany , polikaprolaktonu , polyphenylsulfones i woski. "Rozpuszczalne w wodzie" materiał może być wykorzystywany do produkcji podpór tymczasowych podczas produkcji w toku, to wsparcie jest rozpuszczalny w wodzie materiał szybko rozpuszcza się w specjalistyczne urządzenia mechaniczne mieszanie z wykorzystaniem właśnie ogrzewa wodorotlenku sodu roztworu.
Termin Fused modelowania depozycji i jej skrót do FDM są znakami towarowymi Stratasys Inc dokładnie równoważny okres, z bezpiecznikami Produkcja włókien lub FFF, został wymyślony przez członków RepRap projektów, aby dać zdanie, które byłoby prawnie nieskrępowany w jej stosowaniu.
Laminated object manufacturing (LOM)
Metoda polegająca na sklejaniu cienkich warstw plastiku, papieru metalu uprzednio wyciętych za pomocą lasera lub ostrza.
jest system szybkiego prototypowania opracowany przez Helisys Inc (Cubic Technologies jest organizacja następca Helisys) w nim warstwy kleju, papieru powlekanego, plastiku, metalu lub laminatów są sukcesywnie sklejone i cięte do kształtu z cięcia noża lub lasera.
Proces prowadzi się w następujący sposób:
Karta jest stosowana na podłoże z podgrzewanym wałkiem.
Ślady Laser wymagane wymiary prototypu.
Laser krzyżowy luki spoza strefy części w celu ułatwienia usunięcia odpadów.
Platforma z wypełnionymi warstwą przesuwa się w dół z drogi.
Fresh arkusz materiału jest zwinięty w pozycji.
Platforma przesuwa się w stanie otrzymać następną warstwę.
Proces jest powtarzany.
- Selective laser sintering (SLS) tworzenie kolejnych warstw przedmiotu poprzez łączenie laserem laserem małych cząstek (granulek) tworzyw sztucznych, metali (Direct Metal Laser spiekania), ceramiki, szkła lub proszków. do masy, która ma pożądany 3-wymiarowy kształt na jest dodatkiem, który używa techniki wytwarzania wysokiej mocy lasera (np. laser dwutlenku węgla) do bezpiecznika. Po każdym cyklu pracy przekroju jest skanowany, złoża proszku jest obniżona o jedną warstwę grubości, nową warstwę materiału nakłada się na górę, a proces ten jest powtarzany aż część jest zakończona.
Ponieważ gęstość gotowych części zależy od mocy lasera szczyt, a nie czas trwania laser, maszyny SLS zazwyczaj używa lasera impulsowego. Urządzenie SLS podgrzewa materiał sypki proszek w łóżku proszku nieco poniżej jego temperatury topnienia, w celu ułatwienia laser do podniesienia temperatury w wybranych regionach resztę drogi do temperatury topnienia [1].
Niektóre maszyny SLS jednoskładnikowy proszku, takie jak bezpośrednie spiekanie laserowe metalu. Jednak większość SLS mechanicznych w ruchu dwuskładnikowe proszki, zazwyczaj albo powlekane proszku lub mieszaniną proszku. W przypadku proszków jednoskładnikowy, laser topi się tylko na zewnętrznej powierzchni cząstek (powierzchnia topnienia), łącząc stałe nie topi rdzenie do siebie i do poprzedniej warstwy. [1]
W porównaniu do innych metod produkcji dodatku, SLS może produkować części z dość szerokiej gamy dostępnych na rynku materiałów proszkowych. Są to polimery, takie jak nylon, (czysty, szkło wypełnione lub inne wypełniacze) lub polistyrenu, metali, w tym stali, tytanu, mieszaniny stopów i kompozytów i piasku na zielono. Fizyczny proces topnienia może być pełne, częściowe stopienie lub spiekania w fazie ciekłej. Oraz, w zależności od materiału, do 100% gęstość można osiągnąć właściwości materiału porównywalne do tych z tradycyjnych metod produkcji. W wielu przypadkach duże ilości części mogą być pakowane w złoża proszku, dzięki bardzo wysokiej wydajności.
SLS jest wykonywana za pomocą maszyn zwanych systemów SLS. Technologia SLS jest w powszechnym użyciu na całym świecie ze względu na jego zdolność do bardzo łatwo skomplikowanej geometrii bezpośrednio z danych cyfrowych CAD. Mimo że rozpoczął jako sposób na budowanie części prototypu we wczesnej fazie projektowania, jest coraz częściej stosowane w ograniczonym prowadzony produkcyjnych do wytwarzania końcowej części. Jedną z mniej oczekiwanych i szybko rozwijającą się stosowania SLS jest użycie w art.
-Drukowanie przestrzenne (ang. 3D printing) to jedna z technologii z szerszej grupy określanych mianem szybkiego wykonywania prototypów (ang. rapid prototyping), służących do szybkiej, precyzyjnej i powtarzalnej produkcji elementów w technologii addytywnej (np. z wykorzystaniem stereolitografii), zwykle przy sterowaniu komputerowym.
Technologia drukowania przestrzennego została opracowana pod koniec lat osiemdziesiątych XX wieku w Massachusetts Institute of Technology. Jest to jedna z pierwszych metod szybkiego prototypowania.
Cechą charakterystyczną tej technologii, jak i wszystkich technologii RP, jest to, że wyrób jest budowany poprzez dodawanie materiału warstwa po warstwie (tzw. metoda addytywna). Wyrób buduje się w kilku etapach:
Rysowanie modelu w programie komputerowym lub ewentualna digitalizacja istniejącej bryły fizycznej, np.: rzeźby.
Zapisanie pliku w formacie STL.
Przetransportowanie pliku z rysunkiem do oprogramowania maszyny: drukarki przestrzennej.
Cięcie wirtualnego wyrobu na przekroje poprzeczne (plasterkowanie), z których następnie wyrób będzie budowany, oraz ustalanie parametrów obróbki: grubości warstw, prędkość ich układania itp.
Budowa wyrobu, polegająca na rozprowadzeniu warstwy proszku na platformie maszyny i spojeniu cząstek odpowiednim spoiwem w miejscu odpowiadającym kształtowi danego przekroju poprzecznego ( dany „plasterek”)[1]. Grubości łączonych warstw wahają się w granicach 0,01 - 0,2 mm.
Obróbka wykańczająca wyrobu (jeśli zachodzi potrzeba).
Według twórców tej technologii, do drukowania przestrzennego w zasadzie można zastosować każdy materiał, który uda się sproszkować. W praktyce jednak trudność stanowi spojenie proszku. Najczęściej stosowanym materiałem jest gips, ze względu na łatwość spojenia, niski koszt i dostępność. Zastosowanym spoiwem jest woda[2].
15. Dzisiejsze technologie przyrostowe
szkice, liczenie (kalkulator), do materiału -> narzędzie-> prędkość skrawania-> dobierz przekrój warstwy skrawania -> chropowatość -> ob. siły zal. stany zasilania, przeliczenie okresu trwałości
dawiddd93